Étanchéité en environnement laboratoire, une solution en trois étapes

Garantir une étanchéité fiable sur moins de 0,5 cm² sans endommager un composant sensible. Un problème invisible, une solution très concrète.

Le contexte

Un acteur du secteur médical rencontrait des fuites récurrentes sur un système d'analyse par spectrométrie infrarouge. La zone concernée : une surface de contact de moins de 0,5 cm². Minuscule. Pourtant critique dans un équipement de laboratoire, la moindre fuite compromet la fiabilité des mesures et peut endommager des composants coûteux.

Le client avait besoin d'une solution fiable, sans modification lourde de l'équipement existant.

Notre approche : trois étapes, un résultat

Plutôt que de proposer une solution immédiate, nous avons commencé par comprendre.

Étape 1 : Analyse du problème

Étude fine de la zone de contact entre le joint et son support. Diagnostic : le joint plat utilisé (type Téflon) présente une déformabilité insuffisante pour compenser les micro-irrégularités de surface. La géométrie de la bride ne permettait pas non plus un écrasement homogène du joint.

Étape 2 : Première amélioration

Reprise de la bride existante pour optimiser la pression d'écrasement sur le joint. Résultat encourageant mais insuffisant pour atteindre le niveau d'étanchéité requis. Plutôt que de s'en contenter, nous avons poursuivi.

Étape 3 : Conception spécifique

Trois modifications simultanées, conçues et usinées en interne chez Malcourant :

• Réorientation du passage de fluide pour augmenter la surface d'étanchéité effective

• Création d'une gorge oblongue adaptée à la géométrie de la zone de contact

• Intégration d'un joint torique via modification de la bride, un joint bien plus performant que le joint plat initial dans cette configuration

Le résultat

Une étanchéité fiable et durable, validée par le client. Sans compromis sur les contraintes mécaniques de l'équipement. Conception et usinage réalisés entièrement en interne.

Ce cas est représentatif de la valeur ajoutée d'une approche intégrée : bureau d'études et atelier d'usinage sous le même toit. La conception peut être ajustée en temps réel en fonction des contraintes de fabrication et inversement. Pas de perte d'information entre les étapes, pas de délai entre l'idée et la pièce.

Un problème d'étanchéité, de conception ou d'usinage sur un composant sensible ? Parlons-en.